microgeek.eu

Obudówka do komputra

komp_ilu01.jpg

Jakiś czas nie było mnie na forum, cóż... byłem trochę zajęty.
Z dotychczasowych komentarzy do niektórych wypowiedzi
mogę wnioskować, że moje „komiksy” mają jakieś znaczenie dla innych,
toteż na początek proszę o wybaczenie forumowiczów, że nie pisałem .
Staram się nadrobić zaległości, więc...

Jedna taka zaprzyjaźniona dusza zwróciła się do mnie o pomoc w budowie komputera. Facet zakupił sobie gdzieś na wyprzedaży za śmieszne pieniądze taki oto komputr.


To ma wymiary 10cm x 7 cm i wysokość ok. 5 cm, no po prostu miniaturka a jest to całkiem normalny pecet (z wentylatorem). Co prawda procek nie należy do moich ulubionych (bo to AMD a nie INTEL), ale cóż, rasistą nie jestem. Z drugiej strony to nie mój problem (znaczy nie mój komputr), mogę jedynie przekonywać do obiektywnych racji (choć obiektywne racje są jedynie czyimś punktem widzenia). Tak pomyślałem sobie, że z dawnych czasów wala mi się gdzieś piękna plastykowa obudówka (z BOPLA), więc może warto wspierać innych. Dostałem ją kiedyś jako próbki różnych obudówek, nie znalazła do tej pory zastosowania, przeleżała kilkanaście lat bez przeznaczenia, więc może nadeszło jej 5 minut.


Ma takie ładne niebieskie narożniki maskujące zatrzaski. Można by było zamocować detale bezpośrednio do obudówki, ale wtedy by wystawały na zewnątrz nakrętki. Szkoda by było psuć ładną obudówkę, więc postanowiłem, że zrobię drugie dno (swoją drogą, drugie dno... ciekawe sformułowanie).
Drugie dno należy wykonać z blachy i wykorzystać widoczne na fotkach „uchwyty” na wkręty. Wytypowałem kilka mocunków do przykręcenia drugiego dna. Z blachy został wycięty następujący kształt,


który ma się integrować z obudówką w następujący sposób.


Jest problem, jak „trafić” z otworami. Użyć cyrkla? Może okazać się mało precyzyjne. Stanęło na „wzorcach”. Z czegoś przezroczystego wyciąłem identyczny kształt.


Za pomocą flamastra zaznaczyłem punkty (ponieważ detal jest niesymetryczny, podpisałem; ten odwieczny problem: lewy ↔ prawy, góra ↔ dół, normalny ↔ lustrzany).


Powstał wzór do „naśladowania”, który pozwolił na wykonanie wystarczająco precyzyjnie otworów.


Traktując radiator jako wzornik powstały kolejne otwory do umocowania elektroniki komputra.


Po złożeniu w całość wygląda to następująco.


Teraz nadeszła kolej na podobny mocunek do dysku. Istotne jest, by nie była to ta sama blacha co do płyty głównej, bo wymiana dysku oznacza totalny demontaż. Pozostało kilka mocunków do wykorzystania. Na zasadzie identycznej technologii powstał mocunek do dysku.


I finalnie.


Teraz trzeba dorobić ściankę przednią i tylną. Rysunki detali: panel przedni zawiera dwa LED'y (HDD LED i POWER LED), dwa przyciski (MAINS oraz RESET) i podwójne gniazdo USB.


Panel tylny zawiera to co eksportuje płyta główna (RJ'tka do sieci, podwójne gniazdo USB i wyjście video). Dodatkowo dwa złącza DB9 na COM1 i COM2 (prawdziwe, nie oszukiwane) i audio (IN i OUT).


Rysunki zaniosłem na waterjet. Jutro będą detale.

Kurde, jak wróciłem do domu, to zdałem sobie sprawę, że nie zrobiłem otworu na zasilanie. Czeka mnie potyczka z pilnikiem iglakiem. Cóż, swoje błędy trzeba naprawiać...

Odebrałem detale. Jak zwykle wszystko należało „uszlachetnić” pilnikiem iglakiem, bo jakość była... jaka była. Panel przedni:


i panel tylny:


Wstępnie przymierzyłem, jest dobrze. Przymierzyłem kabelki, jak by to wyglądało. Jest prawie dobrze. Prawie... ach te szczegóły. Okazało się, że firmowy kabelek zasilania dysku (z zestawu komputra) jest za krótki, nie sięga. Potrzebna jest korekta, no cóż, trzeba wszystko sprawdzać zanim zacznie się działać, bo wpływa to znacząco na rzeczywistość. Jakże często własne chciejstwo i wyobrażenia odbiegają od rzeczywistości. Chciałem jakoś... muszę zrobić inaczej. Jedynym wyjściem jest obrócenie dysku, co implikuje nowe otwory mocujące. Wyszło, że blaszka ma 4 dziury gratis.
Po korekcie jest tak.


Zabieram się za panele z alu. Na początek panel przedni. Przewidziane są dwa przyciski na MAINS i RESET oraz dwa LED'y. O ile LED'y to drobny pikuś, bo zostaną zamocowane z użyciem odpowiedniego klipsa, to w przypadku przycisków świat nie wygląda już tak różowo. W szufladzie nie znalazłem odpowiedniego buttona mocowanego w panelu (to znaczy znalazłem, ale jej logika była pokrętna, styki są „normalnie zwarte” a potrzebne są „normalnie otwarte”). To co miałem wymaga maleńkiej PCB. No to wykonałem takową.


Ścieżki na PCB zostały wydziergane kozikiem. Cudne może nie są, ale są a to jest najważniejsze.


Wykorzystując panel jako element ustalający położenie (bo otwory pod przyciski mają nadwymiar) należy je wlutować. Ponieważ występuje przycisk RESET, to dodałem opcję deatywacji tego przycisku, czyli zostanie w szereg włączony jumperek (stąd te małe pole lutownicze).


Do jego zamocowania niezbędne są dwa otwory,


do których użyte są śrubki z łbem stożkowym. Istotne jest by nie wystawały nad powierzchnię panelu.
W ściance tylnej został wykonany brakujący otwór na złączkę zasilająca. No cóż... zasilanie w energię rzecz ważna... nawet można stwierdzić, że najważniejsza. W identycznej technologii zostaje osadzone złącze zasilające.
Mocowanie małej PCB.


Samo PCB.


Ubytki (po wstawionych śrubkach mocujących małe PCB) należy wypełnić. Używam


Masa w pełni twardnieje po 24 godz, a musi być twarda, bo naddatek należy szlifnąć. Czekamy do następnego dnia.

Po utwardzeniu wypełnień dziur na łby śrub mocujących, nadmiar należy usunąć. Może być papier ścierny lub jakaś szlifierka. Oczekiwany stan jest taki, że pod palcem nie powinno się wyczuwać ubytków.


Teraz można nakleić przygotowane wcześniej nalepki.


Do właściwego spozycjonowania nalepek na panelu przydatna jest szyba z podświetleniem od spodu.


Nalepki są druknięte na laserówce na papierze samoprzylepnym. Nie należy oczekiwać, że będzie „wieczna” i nawet woda może zrobić jej krzywdę (o bardziej agresywnych rozpuszczalnikach już nie wspomnę). By nie dać sobie zrobić kuku, należy zadbać o właściwe zabezpieczenia. Panel zostaje „zalaminowany”. Do tego celu użyłem „samoprzylepnych przezroczystych kartek" (te są jak raz do drukarek atramentowych).


Po naklejeniu zabezpieczenia (nić już nie powinno zaszkodzić), otwory zostają nacięte w kopertę i zawinięte na drugą stronę. Rzecz jasna nie ma obowiązku by się trwale trzymały (za mała powierzchnia klejąca), ale można spróbować ją przekonać by nie tworzyła głupot i zachowywała się jak należy. Niewielki pasek samolepnego papieru naklejony po drugiej stronie na „uparty trójkącik” znacząco zwiększa siłę trzymania.
Po umocowaniu do obu paneli wszystkich zabawek



Troszkę lutowania (przyciski i LED'y na przednim panelu) i komputr jest gotowy.



Można by rzec, że kompy poszły w las... Nie, coś pokręciłem, to przecież ogary poszły w las. W sumie komp jest do serwisu maszyn leśnych, więc coś w tym jest: kompy poszły w las.
Swoją drogą w takiej „obrabiarce” co to ścina drzewo, obcina gałęzie, potnie na kawałki i jeszcze poukłada, to kompów jest … całe stado. Ciekawe czy taka maszyna potrafi jeszcze wiązać krawaty.

Opis jest genialny, nic tylko brać się za naśladownictwo i czerpać z tego przykładu

wojtek pisze:Opis jest genialny, nic tylko brać się za naśladownictwo i czerpać z tego przykładu

Zastrzeżeń patentowych nie ma, można dowolnie powielać koncepcje ...
Właśnie "z nieba spadł" mi kolejny komputr (tym razem to PCM-9362).
Od jakiegoś czasu inny komp
czeka na swoje przebudzenie. Będzie na bogato... z kompami tylko ładnego pudełka nie mam. Coś trzeba będzie wymyślić innego. Jeszcze nie wiem jak, ale znajdę drogę do celu.